Whatsapp
Компания Whole Chain Tech недавно завершила полную модернизацию своей системы управления производством, официально внедрив систему управления объектами 5S, стандартизированные операционные процедуры (SOP) и системы экономичного производства на всех своих производственных объектах в рамках своей долгосрочной стратегии по повышению стабильности качества продукции, повышению эффективности производства и поддержке своего расширяющегося глобального экспортного бизнеса.
Как профессиональный производитель гидравлических прицепов и быстросменных кузовов-фургонов, в настоящее время расширяющий свою деятельность на зарубежных рынках, включая США и Центральную Азию, компания запустила трехмесячный проект по оптимизации производства, чтобы удовлетворить более строгие требования международных клиентов к стабильности качества и надежности поставок, а также привести свои производственные процессы в соответствие с глобальными стандартами сертификации производства. Модернизация охватывает все основные этапы производства: от входного контроля сырья, резки, сварки, сборки, эксплуатационных испытаний до упаковки готовой продукции.
Система управления объектом 5S является основой модернизации, ориентированной на организацию производственного цеха для устранения ненужных отходов и снижения операционных рисков. Компания завершила полную сортировку, правку, очистку, стандартизацию и обучение персонала на всех производственных станциях: инструменты и оборудование на сварочных и сборочных станциях теперь хранятся в четко обозначенных фиксированных положениях, гидравлические компоненты и стандартные детали классифицируются и маркируются по спецификациям, а регулярные графики очистки соблюдаются для поддержания производственной среды без пыли, особенно на станциях сборки прецизионных гидравлических систем. Внедрение 5S уже сократило среднее время, которое работники тратят на поиск инструментов и материалов, на 35%, а также устранило риск использования неправильных компонентов из-за неорганизованного хранения. Все основные производственные процессы теперь имеют формальные стандартизированные операционные процедуры (СОП) с четкими, поддающимися количественной оценке эксплуатационными требованиями и стандартами качества, что устраняет колебания качества, вызванные различиями в опыте отдельных работников. Компания разработала СОП для 12 основных этапов производства, включая резку стали, сварку кузова, установку гидравлической системы, испытание грузоподъемности и калибровку механизма быстрой замены, со специальными измеримыми стандартами, такими как требования к высоте сварочного шва, значения крутящего момента гидравлической системы, 30-минутные спецификации испытаний на выдерживание давления и прецизионный допуск 0,5 мм для выравнивания быстрой замены. Весь производственный персонал прошел обязательное обучение и оценку SOP, чтобы обеспечить единообразную работу во все смены.
Система бережливого производства направлена на устранение всех форм отходов, не добавляющих стоимости, в производственном процессе для повышения эффективности и снижения затрат. Компания оптимизировала компоновку своей производственной линии, чтобы сократить ненужную обработку материалов между процессами, внедрила модель производства на основе вытягивания, соответствующую фактическим требованиям заказов, чтобы сократить избыточные запасы готовой продукции и сырья, а также создала механизм постоянного улучшения, позволяющий всем сотрудникам подавать предложения по оптимизации. После внедрения значительно сократились распространенные точки потерь, такие как лишний металлолом, время простоя между процессами и доработка дефектной продукции.
Комплексная модернизация уже дала измеримые результаты после одного месяца официальной эксплуатации: уровень первичной квалификации продукции увеличился с 92% до 97,5%, общая эффективность производства повысилась на 12%, отходы сырья сократились на 18%, а своевременность доставки заказов достигла 100%. Стандартизированная система производства также помогает компании соответствовать требованиям системы управления производством для получения международных сертификатов, включая знаки DOT США и ЕС CE, закладывая прочную основу для глобального расширения экспорта. «Внедрение 5S, SOP и бережливого производства — это не просто формальное управленческое мероприятие, это практическое обновление, которое напрямую улучшает качество нашей продукции и операционную эффективность», — сказал Чжан Мин, руководитель производства Whole Chain Tech. «Самое главное, стандартизированные процессы обеспечивают стабильное качество нашей основной продукции, особенно точность выравнивания наших быстросменных кузовов-фургонов, что обеспечивает 100% взаимозаменяемость кузовов-фургонов на различных гидравлических прицепах и шасси пикапов типа II, что является основным конкурентным преимуществом нашей продукции». Whole Chain Tech продолжит на постоянной основе оптимизировать свою систему управления производством и планирует внедрить цифровые инструменты мониторинга производства во второй половине 2026 года для дальнейшего повышения прозрачности производства и отслеживания качества.
